Ge.Pro. : Gestione della Produzione MRP

Il modulo di gestione della produzione si basa essenzialmente sulle tecniche adottate nello standard MRP (Magazine Resource Planning) e MRP II, controllando produzioni a lotti, su commessa oppure miste. Il programma consente di gestire in modo completo e razionale tutte le strutture produttive dell’azienda, consentendo il raggiungimento di tre principali obbiettivi :

  • Rispetto delle Date di Consegna
  • Contenimento delle Scorte di Magazzino
  • Ottimizzazione delle Risorse

Controllo dei Costi

La migliore organizzazione e il controllo efficiente dell’approvviggionamento sia delle materie prime che dei semilavorati (produzione a tempi fissi con lotti calcolati ottimizzando i costi e la frequenza di produzione) ci permette di ridurre al minimo la giacenza media di magazzino. La possibilità di controllare il variare della richiesta di materiale tramite lo storico ordinato mi permette di ottenere :

  • Contenimento dei Costi Aziendali
  • Riduzione delle Scorte di Magazzino
  • Ottimizzazione delle Risorse Aziendali
  • Aumento della Competitività sul mercato

Punti di Forza

Adottando lo schema di gestione della produzione MRP si ha il vantaggio di avere un approccio più sistematico e completo ai problemi gestionali. I principali punti da evidenziare sono :

  • Programma Standardizzato sulle regole MRP
  • Automazione di tutto il Ciclo Produttivo
  • Flessibilità tramite le Gestioni Manuali
  • Facilità di utilizzo tramite Interfaccia Grafica
  • Facilità di esportazione dati per Elaborazioni Esterne ( Grafici, Tabelle, Testi, … )

Flusso Operativo

  • La generazione automatica del piano principale di produzione consente di impostare la produzione di tipo PULL (tirata dagli ordini clienti) oppure PUSH (spinta dallo storico ordinato). Nel primo caso genero la produzione in base ai fabbisogni ottenuti dagli ordini clienti e quindi inizio a produrre solo a ordine acquisito. Nel secondo caso la produzione è impostata sulle quantità ordinate nei mesi passati, e quindi inizio a produrre prima di ricevere l’ordine dal cliente in base al consumo medio storico.Il vantaggio nel secondo caso è una maggiore rapidità nell’ evasione delle richieste. E’ possibile adottare anche un tipo misto Push-Pull. Il PPP è possibile rettificarlo manualmente
  • La pianificazione dei fabbisogni di materiali, partendo dalle richieste formulate nel piano principale , esplode le distinte dei prodotti richiesti, ricalcola i fabbisogni lordi dei componenti e li nettifica sulla base di giacenze, ordini e impegni già in essere, emette quindi proposte d’ordine alla produzione o agli acquisti calcolandone i tempi di inizio e fine previsti, elaborando i cicli associati. Per il calcolo delle quanità viene sempre considerata la politica di riordino dell’articolo, che può essere di tipo a fabbisogno o a punto d’ordine
  • Le proposte d’ordine generate possono essere mantenute da apposite funzioni che permettono la modifica,annullamento, inserimento, ricerca. La modifica ad un ordine permette di variare anche tutti i suoi fabbisogni dipendenti (componenti) senza interventi sulla distinta base e le lavorazioni senza modificare il ciclo di lavorazione.
  • I carichi sui centri di lavoro vengono analizzati da funzioni che ne evidenziano il profilo sotto forma di istogramma per centro e per periodo, e sottoforma di listato che riporta in dettaglio gli ordini di competenza dei prodotti esaminati. La tecnica usata è quella del caricamento a capacità infinita.
  • Le proposte d’ordine così generate, vengono rese esecutive dalla funzione di rilascio ordini, la quale provvede a trasformarle in ordini effettivi, secondo un ordine temporale fissato dall’operatore. Il rilascio degli ordini può essere eseguito in batch o in modo interattivo. In quest’ultimo caso il sistema propone in automatico tutti gli ordini candidati al rilascio, chiedendo conferma dell’operazione. Per tutti gli ordini da rilasciare viene eseguito un controllo finale circa la disponibilità di componenti. In questa fase vengono impegnati tutti i materiali effettivamente utilizzati.
  • La generazione documentazione di produzione consente la creazione e la stampa di tutti i supporti cartacei necessari alla produzione (bolle di lavorazione interna esterna, liste di distribuzione , liste di prelievo ecc.)
  • La fase conclusiva è l’avanzamento di produzione che genera il versamento a magazzino dei prodotti fabbricati e il consumo dei componenti relativi. In questa fase è possibile denunciare la produzione di ogni singola fase di lavorazione inserendo, oltre ai consumi di componenti anche il tempo impiegato per la produzione.
  • Una serie di inquiry/report fanno da corollario al modulo in esame

Magazzini di Stabilimento

La tabella magazzini di stabilimento consente di dichiarare quali sono i magazzini utilizzati nella gestione di produzione e su quali di questi verrà fatta l’analisi per il calcolo della disponibilità (magazzini MRP). In un ottica MRP è significativo parlare di magazzini di stabilimento intesi come locazioni decentrate dove si può creare accumulo di materiale. Questo concetto di magazzino riveste grande importanza nella determinazione del WIP (Work-In-Process o giro di lavoro), in quanto ogni versamento di produzione può essere effettuato al magazzino / centro successivo consentendo un’accurata analisi delle giacenze locazione per locazione in tempo reale.

Anagrafica di Produzione

Nell’anagrafica di produzione sono raccolte tutte le informazioni per la parametrizzazione della produzione. Ossia per ogni articolo si decidono le modalità di approvvigiona-mento della scorte. Molte di queste informazioni possono essere calcolate con il programma di calcolo parametri di riordino.

Anagrafica Commesse di Lavorazione

Il programma consente di inserire i dati anagrafici delle commesse di lavorazione. In ogni momento sarà possibile interrogare lo stato di avanzamento lavori per la singola commessa. La gestione della commessa non è necessaria in una produzione di serie ma viene utilizzata per le produzioni su commessa o quelle miste commessa/serie.

Distinta Base

La distinta base, è lo strumento che permette di rappresentare in modo completo tutti i prodotti fabbricati e/o montati dall’azienda, descrivendone le strutture e tutti i componenti. La gestione prevede tutti gli strumenti per mantenere, cancellare e modificare la distinta, come la sostituzione di massa, esplosione a scalare etc. . La possibilità di gestire date di validità e varianti sui legami consente una estrema flessibilità della gestione della distinta base.

Cicli Produttivi

La gestione dei cicli di produzione prevede di associare ad ogni semilavorato il proprio ciclo produttivo, permettendo inoltre di suddividere il ciclo stesso in una o più operazioni per ognuna delle quali si possono indicare i tempi necessari per eseguirla e il centro di lavoro associato. Nell’anagrafica dei centri di lavoro è possibile definire analiticamente i dati che caratterizzano ogni risorsa produttiva (macchine, manodopera etc. ). Per ogni centro è possibile indicare su quanti turni lavora, la durata dei turni, i costi orari della manodopera e delle macchine. Alla procedura fanno da corollario una serie di stampe tra le quali la stampa del ciclo completo che permette la visualizzazione del processo produttivo completo del prodotto (materiali e ciclo a scalare).

Storico Ordinato

Il programma permette la gestione dell’ordinato storico dei prodotti di vendita archiviati per anno e mese. I dati serviranno al programma di calcolo dei parametri di riordino per calcolare il consumo medio giornaliero (ovviamente sempre teorico perché effettuato sull’ordinato). Il vantaggio di avere un consumo su uno storico ordinato e non sul venduto è che in questo modo si conteggiano anche commesse che non si è stati in grado di effettuare oppure sono state spostate alle pianificazioni successive.

Piano Principale di Produzione

Per Piano Principale di Produzione o, più semplicemente PPP si intende l’archivio contenente tutte le richieste di produzione dei prodotti. E’ l’archivio che alimenta il programma di sviluppo della pianificazione (MRP) e in esso confluiscono le richieste di prodotti dal settore commerciale (produzione tipo PULL) e dal settore di pianificazione (produzione tipo PUSH). Questo archivio è generato automaticamente dal programma di generazione piano di produzione oppure da quello di controllo disponibilità.

Ricalcolo Parametri di Riordino

Tramite i dati memorizzati nello storico ordinato, è possibile con delle formule dettate dall’MRP calcolare i seguenti para-metri di produzione :

  • Scorta di Sicurezza
  • Lotto Economico
  • Punto di Riordino

Sviluppo PPP (MRP)

Partendo dalle richieste formulate nel Piano Principale di Produzione, vengono esplose le distinte dei prodotti richiesti, calcolati i fabbiso-gni lordi dei componenti, (conteggio delle giacenze, ordini e impegni) ed emesse quindi le proposte d’ordine alla produzione, calcolando i tempi di inizio e fine previsti, elaborando i cicli associati. Il sistema, generan-do solo proposte, funziona in simu-lazione; infatti ogni elaborazione annulla la precedente che non sia ancora stata confermata dalla funzione di rilascio.

Ordini Produzione Fabbisogni

Il programma permette la gestione delle proposte d’ordine emesse dall’elaborazione MRP oppure inserite dall’operatore. E’ lo strumento indispensabile al programmatore della produzione per ripianificare proposte d’ordine generate dallo sviluppo del piano, variarne la quantità, i tempi e apportare tutte le modifiche ritenute necessarie.

Verifica Capacità Produttive

La verifica delle capacità produttive, analizza l’effetto che la convalida del piano di produzione (Rilascio) può causare sui carichi dei centri di lavoro. Il programma si sviluppa in due parti eseguibili separatamente, il calcolo degli impegni sui centri e la stampa del profilo di carico. Nella prima fase vengono esaminati tutti gli ordini del piano, proposti, con-fermati e rilasciati. Partendo dalla data di fine elaborazione ed esplo-dendo i cicli di lavorazione compre-se le variazioni manuali apportate alle operazioni, vengono caricati, giorno per giorno e a capacità infini-ta, i centri di lavoro coinvolti. Nella seconda fase vengono stampati i risultati ottenuti nella fase di calcolo, creando due tipi di tabulato. Il primo rappresenta l’istogramma dei carichi centro per centro e giorno per giorno. Il secondo mostra nello stesso ordine, l’elenco di tutti gli ordini di produzione che hanno determinato i carichi sui centri.

Rilascio Ordini

Il rilascio degli ordini rappresenta il punto centrale dei sistemi di programmazione della produzione. E’ in questa fase che il piano di produzione, composto da proposte d’ordine e ordini confermati dall’utente, diviene esecutivo. Questo si verifica di norma, all’approssimarsi delle date di inizio produzione delle proposte. Per tutte le proposte candidate al rilascio viene eseguito un controllo sulla disponibilità dei componenti ed in seguito si effettua l’impegno a magazzino.

Documentazione di Produzione

In seguito all’attività di rilascio diventa necessario, in molti casi, emettere da parte dell’ufficio competente, tutta la documentazione cartacea necessaria alla esecuzione dei lavori. Le bolle di lavorazione, contengono tutte le informa-zioni operative necessarie per la corretta e puntuale esecuzione dell’attività. Tali informazioni riguardano in generale il numero d’ordine di lavoro, la commessa associata, il codice del disegno dell’articolo, il codice articolo stesso, le quantità, le date di produzione, i componenti necessari all’esecuzione dell’articolo e le operazioni necessarie.

Denuncia di produzione

La conclusione del processo produttivo si concretizza con la dichiarazione, da parte del reparti, centri di lavoro, della produzione eseguita, o, più semplicemente, della denuncia di produzione. Da un punto di vista organizzativo, ogni operatore del reparto completa la bolla di lavorazione con i dati relativi alla produzione avvenuta, come ad esempio le quantità prodotte, scartate, i materiali consumati, i tempi impiegati. Il programma consente di riportare questi dati al sistema il quale, in automatico, esegue tutti gli aggiornamenti sugli ordini di produzione evasi, effettua le movimentazioni di magazzino relative ai versamenti del prodotto padre e al consumo dei componenti.

Gestione della Produzione MRP

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